MRP: o que é, para que serve, como funciona?

MRP: o que é, para que serve, como funciona?

O MRP (Material Requirements Planning) é uma função do sistema de gestão  que calcula as necessidades de compras e produção da empresa. Para isso, analisa os pedidos, consumo previsto, estoque, etc… e sugere as solicitações de compra e as ordens de produção, visando o atendimento dos pedidos, sem falta nem excesso de estoque.  Ou seja, é a principal ferramenta de gestão de materiais e produção das empresas industriais. 

O vídeo abaixo mostra um exemplo de utilização.

Quando usar?

À medida que aumenta a complexidade dos produtos e o volume e variedade dos pedidos, a gestão manual da produção se torna cada vez mais trabalhosa e ineficiente, mesmo usando planilhas.

No seu lugar, o MRP fica cada vez mais interessante para assegurar a eficiência e economia. Como ?  Sugerindo compras e produção na quantidade certa, na data certa.

Dados de entrada e saída do MRP

MRP

O MRP gera:

Para seu cálculo, o MRP usa informações como:

Para mais  detalhes sobre o agrupamento e ajustes das quantidades de OPs e SCs pelo lote, clique aqui.

Sua empresa produz para estoque ou para pedidos?

O plano mestre de produção é o conjunto de ordens de produção (OPs) de produtos vendidos, não incluindo as OPs que produzem insumos para outras.

Mas como é gerado este conjunto de OPs de primeiro nível? Isto depende da relação entre a empresa e o seu mercado.

Há empresas que produzem para atender pedidos específicos – são as chamadas empresas de produção sob encomenda, em inglês MTO (“Make to order” ou “produzir para pedido”). Neste caso, deve ligar o checkbox MRP considera itens dos pedidos de venda das Configurações de Planejamento e Produção. Assim, o MRP gerará ordens de produção em quantidade suficiente para os pedidos de venda. Para obter os insumos desta OP, por sua vez, o MRP cria outras OPs e compras, conforme a estrutura de produto do item fabricado e  os estoques disponíveis.

Outras produzem para atender uma demanda prevista, sem saber os pedidos que atenderão – são as empresas de produção seriada ou repetitiva, ou ainda MTS (“Make to stock”, ou “produzir para estoque”). Neste caso, as OPs de primeiro nível podem ser geradas manualmente.

Finalmente, uma empresa pode fabricar alguns produtos sob encomenda e outros para estoque

Em qualquer situação, o MRP verifica a quantidade em estoque de cada item e gera novas OPs e compras se:

  • no momento em que se roda o MRP, o saldo de estoque for inferior ao ponto de ressuprimento;
  • em alguma data futura, conforme as necessidades de consumo planejadas pelo MRP, o saldo de estoque for inferior ao estoque mínimo.

Como funciona o MRP ?

O MRP realiza a seguinte sequência:

1. Seleção e ordenação dos itens a analisar

Inicialmente, o MRP coleciona os itens de:

  • todos os pedidos de venda não integralmente atendidos, incluindo todos os itens de suas estruturas de produto
  • todas as OPs não concluídas, incluindo todos os itens de suas estruturas de produto
  • os itens que possuem ponto de ressuprimento ou quantidade mínima

A seguir, ordena os itens colecionados para análise, tal que cada item seja analisado antes de seus itens-filho.

2. Análise de cada item selecionado

Ao iniciar a análise de um item, o MRP anula os efeitos da rodada de MRP anterior. Para isso, apaga todas SCs e OPs sugeridas e não confirmadas, todas suas reservas e vínculos..

A seguir, analisa cada item sobre uma lista de produções e consumos, chamada ficha-futura com linhas correspondentes às quantidades:

  • (+) em estoque, com a data de hoje
  • (+) a receber de solicitações e pedidos de compra, na data prevista de entrega
  • (+) a concluir das ordens de produção do item, na data prevista de conclusão
  • (-) a atender de cada pedido de venda, na data prevista de entrega
  • (-) a baixar deste item como insumo de OPs de outros itens, que o MRP analisou antes, na data prevista de baixa

Ao analisar a ficha-futura, o MRP cria vínculos (associações) entre linhas de consumo (-) e produção (+),  calculando os saldos.  Para isto, varre os consumos por ordem de data, e a cada consumo associa produtores, na seguinte sequência de prioridades:

  1. reservas existentes, seja de estoque, de OPs, ou outras
  2. estoque, ordenado por data de validade, se houver, senão por data de chegada do material no estoque;
  3. ordens de produção e pedidos de compra, ordenados pela data de previsão de conclusão/entrega;

Quando o saldo de um item se torna negativo…

Quando as necessidades de consumo superam a produção disponível (em estoque) ou prevista (em SCs, PCs e OPs), o MRP gera sugestões de:

  • solicitações de compra, se o item tem procedência comprado
  • ordens de produção, se o item tem procedência fabricado. O roteiro da OP é copiado do respectivo item, podendo ser editado.
  • necessidade de insumos dessas OPs, que o MRP considerará quando chegar à análise desses itens. Na data de início de cada operação da OP, esses  insumos serão baixados, conforme a estrutura de produto.  Por exemplo, se devem ser baixadas 20 peças do itemA e 50 kg do itemB para uma operação, o MRP registrará essas necessidades. E, quando o MRP chegar à análise desses itens, essas necessidades serão colocadas nas respectivas fichas-futuras.

Após rodar o MRP, o pessoal de planejamento e suprimentos ainda pode analisar as sugestões, confirmando-as.

2.1. Como são calculadas as datas das necessidades de compra e produção ?

Para a definição das datas geradas pelo MRP, cada operação da OP usa 2 parâmetros temporais: o lead-time e a folga. Outros parâmetros temporais, como o tempo-padrão ou o tempo de preparação, não afetam as datas do MRP, sendo usados apenas para a carga-fábrica e o planejamento com capacidade finita (programação fina).

  • Lead time: duração da operação, em dias úteis. Inclui o tempo de espera em filas do centro de trabalho. Este tempo é cadastrado, não calculado. É independente da quantidade de itens, da OP ou do pedido.
  • Folga: intervalo, em dias úteis, entre o final de uma operação e o início da seguinte. Se negativo, há superposição;

Cada OP tem uma quantidade e data de entrega, e deve ser concluída no dia útil anterior àquele em que o produto é vendido ou consumido.

Exemplo

A partir da data de entrega, para trás, o MRP simula a execução das operações da OP, da última até a primeira.

Seja uma OP, com 2 operações:

  • Oper1:     lead-time=4 folga=3
  • Oper2:     lead-time=2 folga=5

Quando o MRP simula essa OP, e chega ao início da Oper2, digamos no dia 10, então insere a folga da Oper1, do dia 7 ao 9 (3 dias), e o lead-time dos dias 3 a 6 (4 dias).  Observe que as datas de início e fim da operação correspondem ao início e fim do lead-time, sem incluir a folga, portanto as datas de início e fim da Oper1 serão os dias 3 e 6. A folga inclui um intervalo entre o fim do lead-time de uma operação e o início do lead-time da operação seguinte.

As folgas permitem o planejamento das datas de produção, antecipando ou retardando operações.

Veja também Terceirização da produção e MRP.