Funcionamento do MRP (Material Requirements Planning)

Funcionamento do MRP (Material Requirements Planning)

O MRP é uma função do ERP que calcula as necessidades de compras e produção da empresa, em função dos pedidos de venda e do estoque. Às vezes, usa-se MRP como sinônimo de “Sistema de Gestão”, incluindo todas as suas funções. Veja a diferença entre MRP, PCP e ERP. Conheça o histórico, e conceitos gerais na Wikipedia.

Vide também: Estrutura de produto e roteiro, Ficha-futura e vínculos.

Quando usar o MRP?

O MRP (“Material Requirements Planning” ou “Manufacturing Resource Planning”, conforme a versão) facilita a gestão de materiais e produção de empresas industriais, melhorando o atendimento dos pedidos e reduzindo as faltas e excessos de estoque.  Em suma, visa a rentabilidade financeira.

Torna-se mais útil e necessário à medida que aumenta a complexidade dos produtos e o volume de negócios, tornando mais difícil e custosa a gestão manual ou apoiada em planilhas.

O MRP gera:

Ambos podem ser criados ou editados manualmente.

Para seu cálculo, o MRP usa informações como:

Veja no vídeo abaixo como rodar o MRP.

Sequência básica do MRP

O MRP realiza a seguinte sequência:

  1. Seleção de itens a analisar

Coleciona os itens de:

  • todos os pedidos de venda não integralmente atendidos, incluindo todos os itens de suas estruturas de produto
  • todas as OPs não concluídas, incluindo todos os itens de suas estruturas de produto
  • os itens que possuem ponto de ressuprimento ou quantidade mínima

2. Análise dos itens colecionados

Os itens colecionados são analisados um a um, em uma sequência tal que cada item seja analisado antes de seus itens-filho.

Para cada item, esta análise segue os seguintes passos:

  • todas as SCs e OPs sugeridas são apagadas, bem como todas as reservas dessas SCs e OPs sugeridas
  • todos os seus vínculos são apagados.

2.1. Montagem da ficha-futura

A ficha-futura é uma lista em ordem cronológica, com linhas correspondentes:

  • à quantidade ainda não atendida de cada pedido de venda, com a sua data de entrega [consumo];
  • à quantidade ainda não concluída de cada ordem de produção, na qual o item sob análise é o item produzido, com a sua data de conclusão [produção];
  • à quantidade ainda não baixada deste item como insumo de  ordens de produção de outros itens, analisados anteriormente, na mesma execução do MRP, com a sua data de baixa, em função dos lead-times de suas operações [consumo];
  • às quantidades em estoque, com a data atual (hoje) [produção]
  • às quantidades em SCs e itens de PC, com sua data de entrega prevista [produção].

2.2. Análise da ficha-futura

A ficha-futura associa as linhas de [consumo] e [produção], calculando os saldos a cada data.  O MRP cria os vínculos para os consumos em ordem cronológica de data do consumo, e para cada consumo na seguinte sequência:

  • 1a prioridade: reservas existentes, seja de estoque, OPs, etc;
  • 2a prioridade: estoque, em ordem de data de vencimento (se houver), senão em ordem de data de chegada do material no estoque;
  • 3a prioridade: ordens de produção e pedidos de compra, em ordem cronológica de previsão de conclusão/entrega;

Quando o saldo é negativo, isto é, quando as necessidades de consumo superam a produção já disponível (em estoque) ou prevista (em SCs, PCs e OPs), são geradas sugestões de:

  • solicitações de compra dos itens comprados, e
  • ordens de produção dos itens fabricados.

Vínculo = associação entre uma linha de consumo e uma de produção da ficha-futura

A associação entre linhas de consumo e produção da ficha-futura cria vínculos entre as mesmas. Esses vínculos são associações temporárias, sem compromissos como as reservas. Por exemplo, um vínculo entre um registro de estoque e um pedido não impede que esse estoque seja usado para atender a outro pedido.

Movimentação das SCs e OPs com data móvel (DtFixa = ‘N’)

Se a SC ou OP atende a um único consumo, então a sua data de necessidade se movimentará para o dia útil imediatamente anterior ao dia do consumo.

Geração e agrupamento de SCs pelo MRP

A SC gerada tem as seguintes características;

  • sugerida
  • DtFixa = ‘N’: a SC é criada com data móvel
  • quantidade  necessária, ajustada pelo lote (vide ajuste de lote, abaixo)
  • QtFixa = ‘N’: a SC é criada com quantidade móvel

Agrupamento de SCs

Se o item não é de estoque, ie se é comprado específicamente para um pedido, e se existir uma outra SC com (qt_fixa = false) e mesma data de necessidade, e o mesmo item de pedido de venda, então agrupa com a mesma;

Se o item é de estoque, e se existir uma outra SC com (qt_fixa = false) e mesma data de necessidade, então agrupa com a mesma;

Geração de OPs pelo MRP

A OP gerada pelo MRP tem as seguintes características:

  • sugerida
  • DtFixa = ‘N’: a OP é criada com data móvel
  • quantidade  necessária, ajustada pelo lote (vide ajuste de lote, abaixo)
  • QtFixa = ‘N’: a OP é criada com quantidade móvel

O roteiro da OP é copiado do roteiro do respectivo item, podendo a seguir ser editado.

Para a definição das datas geradas pelo MRP, cada operação da OP usa 2 parâmetros temporais: o lead-time e a folga . Outros parâmetros temporais, como o tempo-padrão ou o tempo de preparação, não afetam as datas do MRP, sendo usados apenas para a carga-fábrica e o planejamento com capacidade finita (programação fina).

  • Lead time: duração da operação, em dias úteis. Inclui o tempo de espera em filas do centro de trabalho. Este tempo é cadastrado, não calculado. É independente da quantidade de itens, da OP ou do pedido.
  • Folga: intervalo, em dias úteis, entre o final de uma operação e o início da seguinte. Se negativo, há superposição;

2.3. Planejamento das operações das OPs e geração da necessidade dos seus insumos

Cada OP tem uma quantidade e data de entrega, na qual o produto é disponibilizado para venda, ou para consumo por outra OP.  Cada OP deve ser concluída no dia útil anterior àquele em que o produto é vendido ou consumido.

A partir dessa data, para trás, é feita uma simulação da OP, começando pela última operação do roteiro da OP, até chegar à primeira.

Considerando-se 2 operações do roteiro de uma OP:

  • Oper1 lead-time=4 folga=3
  • Oper2 lead-time=2 folga=5

Quando o MRP simula essa OP, e chega ao início da Oper2, digamos no dia 10, então deve ser inserida a folga relativa à Oper1, que será do dia 7 ao 9 (3 dias), e o lead-time ficará dos dias 3 a 6 (4 dias).  As datas de início e fim da operação continuarão correspondendo ao início e fim do lead-time, sem incluir a folga, portanto as datas de início e fim da Oper1 serão os dias 3 e 6. A folga inclui um intervalo entre o fim do lead-time de uma operação e o início do lead-time da operação seguinte.

As folgas permitem o planejamento das datas de produção, antecipando ou retardando operações.

A data de início de cada operação da OP corresponde também à data em que devem ser baixados os insumos previstos para esta operação, conforme a estrutura de produto.  Por exemplo, se, conforme a quantidade da OP e da estrutura de produto, os 2 insumos de uma operação, itemA e itemB devem ser baixados em quantidade 20 peças e 50 kg, respectivamente, então, o MRP gerará uma necessidades de 20 peças de itemA e 50 kg de itemB para essa operação. Quando o MRP chegar à análise dos itens itemA e itemB, essas necessidades serão colocadas nas respectivas fichas-futuras.

Agrupamento de OPs

Se o item não é de estoque, ie se é produzido especificamente para cada pedido, e existir uma outra OP com (qt_fixa = false), mesma data de necessidade, e mesmo item de pedido de venda, então agrupa com a mesma;

Se é de estoque e existir uma outra OP com (qt_fixa = false) e mesma data de necessidade, então agrupa com a mesma.

 Ajuste das quantidades de SCs e OPs pelo lote

O ajuste das quantidades depende das seguintes propriedades do item:

  • ponto de ressuprimento: quando o estoque atual chega no ponto de ressuprimento, deve ser comprado mais, para que, quando o material da compra chegar, o estoque não chegue a ficar inferior ao estoque minimo (o ponto de ressuprimento é superior ao estoque mínimo).
  • estoque mínimo: quando, pela previsão do MRP, o estoque chega ao estoque mínimo, então tem-se a data de necessidade para a chegada de uma compra, que, naturalmente, deve ser efetuada “prazo de aquisição” dias antes dessa data, de forma que, quando a data chegar, o estoque esteja efetivamente acima o mínimo.
  • lote mínimo
  • múltiplo

Depende também do estoque atual e do estoque projetado em datas futuras, na ficha-futura.

  • na data atual (hoje):

QuantNecessaria = MAX (ponto de ressuprimento – estoque atual, estoque mínimo – estoque atual, 0)

  • em datas futuras:

QuantNecessaria = MAX (estoque mínimo – estoque projetado, 0)

  • ajustando para o lote de compra ou produção

QuantNecAjustada = MAX ( QuantNecessaria, lote mínimo)

  • finalmente, ajusta-se para o múltiplo imediatamente superior. Por exemplo, se QuantNecAjustada = 103, e  múltiplo = 20, a quantidade a comprar ou a produzir será 120.

SCs, PCITs e OPs com data fixa, atrasadas (data de produção >= data da necessidade)

Conforme acima, se a SC, PCIT ou OP tem a data móvel, e atendem um único consumo, então a sua data de necessidade se movimentará para o dia útil imediatamente anterior ao dia do consumo.

Se tem a data fixa, então haverá um atraso na disponibilidade dos material, mas não será criada outra SC, PCIT ou OP para atender a necessidade (#16587,#16588).

 

MRP sem considerar itens dos pedidos de venda

Se o checktox das configurações de planejamento e produção MRP considera itens dos pedidos de venda estiver desmarcado, o MRP considerará apenas as demandas resultantes das ordens de produção, dos estoques mínimos, dos pontos de ressuprimento, mas não os itens de pedidos de venda. O MRP considerará também os itens de pedidos de compra de terceirização, que podem gerar demandas de compra ou produção.

Esta possibilidade é interessante quando o planejamento prefere gerar manualmente as OPs de primeiro nível, não deixando essa decisão para o MRP.

 

MRP de um único item de pedido de venda

Apagam-se todos os vínculos dos itens considerados pelo MRP, portanto um estoque considerado por um item de pedido pode ser “roubado” por um pedido com data anterior.

A “rodagem parcial” do MRP só funciona se os insumos (materiais e OPs) necessários para um item de pedido A forem reservados para este item de pedido A. Senão, correm o risco de serem “roubados” por outro item de pedido B cujas necessidades de material sejam anteriores às do item de pedido.

Ou seja, ao se rodar isoladamente o MRP dos item de pedido A e B, um de cada vez, o MRP pode indicar que determinado material existe em quantidade suficiente para A e B, quando na realidade existe apenas para um deles.

Já reservando-se determinado material para um item de pedido A, este mesmo material deixa de ser considerado para atender as necessidades de outros itens de pedidos.

Diagnóstico do tratamento de um item pelo MRP

Atualmente, este diagnóstico está visível apenas para usuários-mestre (pessoal interno da MAXIPROD).

Na grade de itens, menu “Ações”, aparecem as seguintes funções:

  • MRP do item
  • MRP do item com log
  • MRP geral com log do item selecionado

O log é uma gravação da ficha futura, antes e depois do recálculo.