Ordem de produção: o que é, por que, e como usar?

Ordem de produção: o que é, por que, e como usar?

A ordem de produção (OP), é a principal entidade industrial de um sistema de gestão. Cada ordem de produção gera uma ou mais unidades de um mesmo item, a partir de um conjunto de insumos, que podem ser comprados ou fabricados por outras ordens de produção.

De forma geral, o que é mostrado aqui vale também para ordens de manutenção.

O vídeo a seguir mostra o funcionamento das ordens de produção, passo a passo, desde a sua criação até a baixa de insumos e a sua conclusão.

Esta página inclui:

Veja também:

Por exemplo, em uma indústria de mesas haverá OPs que transformam madeira, verniz, cola e parafusos no produto final mesa.

A transformação dos insumos comprados em um produto final não é necessariamente realizada por uma única ordem de produção.  Pode haver, neste caminho, ordens de produção dos insumos comprados em produtos intermediários, e outras ordens de produção dos produtos intermediários em produtos finais, em várias etapas.

Por exemplo, para fabricar uma mesa, é necessário:

  1. inicialmente, comprar madeira e pregos
  2. a seguir, produzir o tampo da mesa a partir de 5 kg de madeira: para isto é necessária uma ordem de produção de um tampo de mesa;
  3. e também produzir 4 pés de mesa a partir de 4 x 0,5 kg de madeira: para isto é necessária uma ordem de produção de 4 pés de mesa;
  4. finalmente, montar a mesa, usando um tampo, 4 pés e 20 pregos: para isto é necessária uma ordem de produção de uma mesa.

Exemplo de produção de 5 mesas

A imagem exibida abaixo mostra a produção de 5 mesas através de 4 ordens de produção, sendo uma de tampos, uma de pés e duas de mesas.

Ordens de produção para 5 mesas

Observe que:

  • a OP1, de 5 tampos, recebe como insumos 5 tampos x 6 kg/tampo = 30 kg de madeira. Depois que esse insumo foi baixado para a OP,  e antes que a OP foi concluida,  ela fica acumulando valor, tanto em material, como em trabalho.
  • a OP2 produz 40 pés a partir de 40 kg de madeira. Ao final das OP3 e OP4 sobrarão pés no estoque.
  • as OP3 e OP4 produzem respectivamente 2 e 3 mesas, requerendo os insumos tampos, pés e pregos conforme a estrutura de produto.

2. É possível produzir sem usar ordens de produção?

Sim, é possível, e para isso basta realizar as seguintes operações manualmente:

  • inicialmente, calcular as quantidades necessárias, verificar a sua disponibilidade, e baixar os insumos do estoque
  • a seguir, realizar a produção, gerando os produtos a partir dos insumos
  • finalmente, estocar os produtos

No entanto, com esta forma de trabalho o usuário é obrigado a realizar manualmente os cálculos de necessidades de insumos e os registros das movimentações, além dos lançamentos contábeis e demais obrigações contábeis e fiscais.

Os principais benefícios do uso de ordens de produção são:

  1. informar o que será produzido, quando e quanto
  2. informar a situação atual da produção: em que operação encontra-se cada lote de produção, o que já foi concluído

Além disso:

  • ao criar a OP de determinada quantidade de um produto, a quantidade a baixar de cada insumo é calculada automaticamente, a partir da estrutura de produto.
  • o MRP calcula automaticamente as necessidades de compra e produção dos insumos da OP
  • o material baixado do estoque é abatido automaticamente das necessidades de insumos da ordem de produção (OP)
  • cada baixa de insumos é automaticamente registrada como uma movimentação do estoque para a ordem de produção. O registro das movimentações confere rastreabilidade, indicando os lotes de origem do material incorporado à OP, o que é exigido por alguns segmentos do mercado, tais como a indústria alimentícia, cosmética e aeronáutica;
  • custeio: as movimentações transferem o custo do material movimentado que, somado ao custo da mão de obra, gera o custo realizado da OP.

3. Criação da ordem de produção

Uma ordem de produção pode ser criada de 2 formas:

  • manualmente, indicando o item, quantidade a produzir, e a data desejada para o item concluído. Isto requer várias consultas ao estoque e cálculo das necessidades.
  • automaticamente, pelo MRP, um algoritmo incluído nos ERPs de propósitos industriais

Para produzir mesas, são necessárias OPs para cada item fabricado. Portanto, devem ser criadas OPs para o tampo, os pés e as mesas.

As OPs podem ser criadas manualmente, ou pelo MRP.  Começaremos pelo mais simples, que é a criação manual.

O caminho usual para a criação de um OP é:

  1. criar um item, com procedência “fabricado”, por exemplo TAMPO DE MESA
  2. criar um ou mais itens que serão os insumos do TAMPO DE MESA, por exemplo TÁBUA DE MADEIRA.
  3. criar um ou mais centros de trabalho, por exemplo SERRA e LIXA.
  4. criar o roteiro de produção, constituído por uma sequência de operações, cada operação sendo realizada em um centro de trabalho. Exemplo:
    1. SERRAR  CT: SERRA
    2. LIXAR       CT:LIXA
  5. criar a estrutura de produto (também conhecido como ficha técnica, fórmula ou receita). A estrutura de produto é constituída por um conjunto de itens-filho, que serão os insumos da ordem de produção. Exemplo:
    1. Itens filho do TAMPO DE MESA:  1 TÁBUA DE MADEIRA
  6. criar a OP do TAMPO DE MESA.

Uma OP criada manualmente já nasce no estado “Produzir”, com quantidade e data fixas.

Preencha os campos de item a ser produzido, quantidade a produzir e data de necessidade. Clique em botao_salvar ou

.

Importação de ordens de produção via Excel

Para importar ordens de produção em massa de um arquivo Excel:

1) Vá ao menu “Produção” > opção “Ordens de produção”.

2) Vá ao menu “Ações” > opção “Importar ordens de produção de arquivo Excel”.

3) Siga as orientações apresentadas na janela aberta.

4) Selecione a planilha com os dados inseridos e importe-a clicando o botão .

4. Ciclo típico de uma ordem de produção

Se a OP é criada pelo MRP:

  1. A OP é criada com QtFixa = ‘N’ e DtFixa = ‘N’, em estado “Sugerida”, mas ainda não tem código.
  2. O planejador confirma a OP, passando-a para o estado “A produzir”, e a OP recebe um código sequencial.
  3. O planejador aprova a quantidade a produzir, tornando QtFixa = ‘S’, mas mantém a flexibilidade quanto à data da produção.
  4. Mais perto do início da produção, o planejador pode tornar DtFixa = ‘S’, para evitar que o MRP possa alterar a data de necessidade, mas isso não é obrigatório.

Se a OP é criada manualmente, ela já é criada no estado “Produzir”, com QtFixa = ‘S’ e DtFixa = ‘S’.

5. Roteiro e operações de uma ordem de produção

O roteiro de uma OP é constituído por uma sequência de operações. Uma operação de OP pode ser criada diretamente na OP, mas normalmente é copiada da respectiva operação do roteiro do item produzido, podendo ser editada:

  1. Na tela de ordens de produção (menu Produção > Ordens de produção), clique  para editar a OP.
  2. Na tela de edição da OP, vá ao menu Consultar > Roteiro da OP.

  3. Na tela de roteiro da OP, são mostradas suas operações.

  4. Para inserir uma nova operação no roteiro dessa OP, clique no botão .
    • Informe o centro de trabalho, a estação de trabalho e defina o ordenamento.

  5. Para ordenar as operações já existentes, clique no botão de edição  da operação desejada.
    • Edite a ordem da operação no campo “Operação*“.
    • Edite, se necessário, os campos “Inicio realizado*” e “Fim previsto*“ da operação.

    • Clique em .

6. Baixa de insumos para ordens de produção

Para cada OP não concluída, o MAXIPROD mostra se ainda há algum insumo a baixar do estoque, comparando o que já foi baixado com o previsto pela estrutura de produto.

A cada baixa realizada é verificado, e confirmado manualmente, caso necessário, se a baixa do respectivo insumo foi concluída.  Dependendo da propriedade “Baixa” do item-filho (vide propriedades do item), há 3 formas de realizar a baixa:

  • manualmente
  • por explosão: os insumos são baixados a cada conclusão parcial ou total de cada operação da OP, proporcionalmente à quantidade concluída dessa operação. Quando for feita a baixa por explosão, a baixa propriamente dita já terá ocorrido, portanto deve ser realizada independente da conclusão da operação da OP. Ou seja, se não tiverem sido concluídas as baixas de todos os insumos, ou houver algum outro problema, a operação da OP não será concluída, sendo exibida a mensagem correspondente, mas os insumos baixados continuarão assim. Após o complemento de baixas, a operação poderá ser concluídas.
  • sem exigir baixa: por exemplo, no caso de água em uma receita de alimentos. Deseja-se que a água conste na receita, mas que não se seja obrigado a baixar água a cada OP.

A baixa por explosão aproveita apenas estoque em conta contábil que tenha o checkbox “

  • uma propriedade do item a baixar
  • uma propriedade da conta contábil deste estoque específico

Como baixar insumos do estoque para uma ordem de produção?

Na grade de Ordens de produção, ou do multinível futuro de um item de pedido de venda, duplo-clicar a OP desejada.  Aparece a grade de insumos a baixar, com as quantidades já calculadas.  Agora, há algumas possibilidades:

  1. se há uma única opção de lote para baixar, então basta clicar a flecha para baixo, para baixar a quantidade mostrada na janela;
  2. se há várias opções: a clicar a flecha, abre-se uma grade com os lotes de estoque candidatos à baixa, para seleção;
  3. se não há estoque suficiente para baixar, então a janela com a quantidade aparece em rosa;
  4. se o usuário deseja baixar uma quantidade inferior ao saldo a baixar, e concluir a baixa daquele insumo (de forma a poder concluir a OP,  do ponto de vista daquele insumos), deve clicar o ‘V’ à direita.

Como baixar insumos em massa para uma ordem de produção?

Caso desejar realizar a baixa de insumos em massa, esta ação pode ser feita da seguinte forma:

  1. Estando na edição de uma Ordem de produção (duplo clicando na ordem ou no ícone do lápis de edição);
  2. Selecionar todos os insumos desejados através da caixa de seleção ao lado de cada item presente na estrutura:

  3. Menu Ações > Baixar insumos selecionados:

  4. Será exibida uma mensagem de confirmação da ação:

  5. Clicando em “Sim”, a ação será processada, após a qual é exibida uma janela com os resultados da baixa de insumos selecionados. Exemplo:

Para realizar uma baixa parcial de um insumo da ordem de produção:

1. Na tela de edição da ordem de produção, edite a quantidade de cada insumo baixado. Antes de efetivar a baixa, o estoque disponível é de 55,00 unidades.

2. Clique no ícone , e será exibida a seguinte janela:

O botão realiza a baixa, indicando que podem ser realizadas novas baixas do mesmo insumo para a OP.

O botão indica que esta foi a última baixa do insumo para a ordem de produção.

No exemplo abaixo, a coluna “Qt baixada” passou de 0 para 5, a coluna “Qt a baixar” passou de 10 para 5 e a coluna “Estoque disponível” passou de 55 para 45:

Veja também como é feito o custeio da matéria-prima consumida por uma ordem de produção

Checkbox “Manter o insumo consumido em estoque separado”

Na baixa de cada insumo, aparece um checkbox “Manter o insumo consumido em estoque separado”.  Se o estoque do insumo é de propriedade de terceiros, então o checkbox é marcado automaticamente. Se este checkbox não é marcado, o custo do insumo é incorporado ao  custo da ordem de produção. Se é marcado, o insumo baixado é transferido para uma linha de estoque especial (de “insumos baixados”) identificada pela OP, do qual pode ser transferido para uma linha independente da NF de saída.

7. Conclusão parcial e total da ordem de produção

Ao concluir determinada quantidade da OP, esta é movimentada para algum local de estoque, seja almoxarifado, refugo, chão de fábrica, etc. Cada quantidade parcial pode ter um destino diferente.  A conta de destino é inicializada conforme o tipo contábil do item.

Após a conclusão da OP, a tela de estoques mostra a nova quantidade do produto final.

Para realizar uma conclusão parcial:

1. Clique no botão , abrindo a janela de conclusão da OP.

2. Na janela aberta, edite o campo “Quantidade*”, indicando a quantidade produzida nesta conclusão parcial:

3. Podem ser  indicados diferentes destinos e endereços de estoques para cada conclusão parcial da OP, editando o campo “Destino” e “Endereço de estoque” mostrados na imagem anterior.

O primeiro campo à direita da legenda “Destino” indica se a conta contábil de destino é uma conta de estoque ou uma conta que não é de estoque. As opções, em cada caso, ficam no segundo campo, e são as seguintes:

  • Estoque: contas contábeis que tem o checkbox “Pode ser usada em movimentação de estoque” marcado e cuja finalidade é estoque, estoque próprio em poder de terceiros, estoque de terceiro em poder próprio ou estoque de terceiro em poder de terceiro.
  • Conta: contas contábeis que tem o checkbox “Pode ser usada em movimentação de estoque” marcado e cuja finalidade NÃO é uma das citadas acima.
Para concluir  a OP, marque o campo “Fechar OP”.

Se a conclusão é parcial, podendo haver novas conclusões parciais, deixe esse campo desmarcado. A OP permanecerá no estado “A produzir” e a coluna “Qt concl” mostrará 10 unidades.

Conclusão parcial e total de uma OP de produto estocado por código

A cada conclusão, parcial ou total, de uma OP, o sistema transfere o valor total do estoque em elaboração para a quantidade produzida nessa conclusão, e zera o estoque em elaboração. Por exemplo, se há R$ 1000,00 no estoque em elaboração, e são concluídas 5 unidades da OP, o valor atribuído a cada unidade é R$ 200,00.

De forma geral, isto não corresponde à realidade, pois podem ter sido baixados menos, ou mais insumos que o correspondente à conclusão parcial. Por exemplo, no caso de uma OP de 5 unidades, se antes do início do trabalho são baixados os insumos referentes a toda a OP, ao concluir (conclusão parcial) da primeira unidade, esta receberá o valor total dos insumos de toda a OP. A seguir, se todos os insumos já haviam sido baixados, ao concluir mais unidades, o valor total dos insumos será diluído entre as unidades concluídas.

8. Ordens de produção de itens estocados por número de série (NS)

Alguns insumos de uma OP estocada por NS podem também ser também rastreados, devendo-se associar o lote/NS de cada insumo com o respectivo NS do produto.

Nas movimentações de baixa de insumos para a OP de um produto com NS, o MAXIPROD:

  • armazena de forma global as baixas dos insumos não rastreados, mostrando as quantidades baixadas para a OP como um todo;
  • no caso dos insumos rastreados, mostrará qual lote/NS de cada insumo foi baixado para cada NS do produto.

Ao criar a OP, são criados:

  • um único registro de estoque em elaboração para a OP: os valores das baixas de todos insumos (tanto normal como NS), são acumulados neste registro;
  • um registro de lote registrado para cada NS  do produto. A rastreabilidade fica registrada nas movimentações, que tem um campo informando o lote registrado de destino. Ou seja, no caso de insumos rastreados, há uma movimentação de baixa de cada registro de origem (ie de cada lote do insumo) para o mesmo registro de estoque em elaboração.  Os registros de origem e destino são os mesmos, mas as movimentações são diferentes.

Quando uma OP produz item com NS, sabe-se de antemão os lotes (números de série) que serão produzidos pela OP.  Ou seja, ao baixar um insumo rastreado, escolhe-se para qual NS do produto este insumo é destinado. Assim sabe-se qual NS ou lote do insumo foi usado em cada NS do produto.

Por exemplo, o produto da OP 86, exibida abaixo, do item 00022, é estocado por número de série.

A estrutura de produto do item 00022 tem 3 insumos:

  • 30 un do item 00032, estocado também por número de série;
  • 3 un do item 00119, estocado por código do item;
  • 9 un do item 00120, estocado por lote do fabricante.

8.1. Exemplo de baixa de um insumo com número de série

Na grade de insumos da tela da OP, isto é indicado por “Selecione um NS” na coluna “Qt a baixar”.

Na tela da OP, altere o valor do campo “Insumos” para “Números de série”.  Será exibido ao lado um campo para selecionar a o número de série do produto. Para esta unidade do produto devem ser selecionados os números de série dos insumos.

O sistema carregará os números de série com base no prefixo de número de série associado ao cadastro do item e à quantidade a ser produzida pela OP. No exemplo, três unidades serão produzidas, três números de série são mostradas.

Ao selecionar o número de série de uma unidade do produto, são exibidos os insumos com baixa individualizada (aqueles estocados por número de série ou lote do fabricante), e a coluna “Qt a baixar” é liberada para preenchimento:

Os itens estocados por código do item não são mostrados nesta tela. Estes itens são baixados quando o campo “Insumos” está indicado para “Mostrar todos”.

Do insumo de código 00032, por exemplo, estocado por número de série, são utilizadas 10 unidades por unidade produzida. Para isto, será necessário selecionar 10 números de série distintos para a baixa deste insumo.

Ao clicar no botão , é aberta a janela mostrada na imagem abaixo. Selecione as 10 unidades a baixar e clique em .

8.2. Conclusão parcial e total de uma OP de produto estocado por número de série

8.2.1. Conclusão de OP com números de série.

À medida que são concluídas quantidades parciais do produto, é exibida uma grade, onde cada linha corresponde a um número de série. Os números de série a concluir são selecionados manualmente ou por leitura do código de barras. São então feitas movimentações com origem no estoque em elaboração, e destino em registros de estoque de produtos, um para cada número de série, criados no momento da movimentação.

Ao clicar no botão , para concluir uma OP de item com número de série, é mostrada a seguinte janela:

Ao concluir determinada quantidade de uma OP, devem ser indicados os número de série de cada unidade concluída, como mostra exemplo abaixo:

8.2.2. Custo dos produtos acabados

Ao concluir a OP, todos os números de série do produto terão o mesmo custo no estoque.  Mesmo que se tenha baixado uma unidade de um insumo rastreado por R$ 100,00 para o NS 1 e outra unidade do mesmo insumo, mas por R$ 900,00 para o NS 2, ao concluir a OP ambos terão custo R$ 500,00.

8.2.3. Modificando a quantidade de uma OP de item estocado por número de série

Pelo fato de serem criados lotes registrados para cada unidade produzida, alguns cuidados devem ser tomados ao alterar a quantidade a produzir de uma OP de material com número de série.

Diminuindo a quantidade:

Só é possível diminuir a quantidade de uma OP se antes o usuário cancelar os lotes registrados que não serão produzidos pela OP e foram criados quando a OP foi confirmada.

Exemplo: OP de quantidade 20. Ao confirmar esta OP, foram criados 20 lotes registrados. Antes de reduzir a quantidade desta OP para 18, é necessário cancelar 2 lotes registrados.

É possível cancelar um lote registrado por número de série através do menu “Ações > Cancelar lote registrado” na tela de lotes registrados.

Aumentando a quantidade:

Só é possível aumentar a quantidade de uma OP, se esta for a última OP confirmada para o item, ou seja, se o próximo NS do cadastro do item for igual ao maior NS da OP +1.

Exemplo: OP de quantidade 20. Ao confirmar esta OP, foram criados 20 lotes registrados (NS 1 a 20). Não será possível aumentar a quantidade desta OP para 25, se o número de série 21 já tiver sido usado por outra OP do mesmo item. Caso contrário, 5 novos lotes registrados serão criados.