Ordem de produção: o que é, por que, e como usar?

Ordem de produção: o que é, por que, e como usar?

A ordem de produção (OP), é a principal entidade industrial de um sistema de gestão. Cada ordem de produção gera uma ou mais unidades de um mesmo item, a partir de um conjunto de insumos, que podem ser comprados ou fabricados por outras ordens de produção.

De forma geral, o que é mostrado aqui vale também para ordens de manutenção.

O vídeo a seguir mostra o funcionamento das ordens de produção, passo a passo, desde a sua criação até a baixa de insumos e a sua conclusão.

Veja também:

Por exemplo, em uma indústria de mesas haverá OPs que transformam madeira, verniz, cola e parafusos no produto final mesa.

A transformação dos insumos comprados em um produto final não é necessariamente realizada por uma única ordem de produção.  Pode haver, neste caminho, ordens de produção dos insumos comprados em produtos intermediários, e outras ordens de produção dos produtos intermediários em produtos finais, em várias etapas.

Por exemplo, para fabricar uma mesa, é necessário:

  1. inicialmente, comprar madeira e pregos
  2. a seguir, produzir o tampo da mesa a partir de 5 kg de madeira: para isto é necessária uma ordem de produção de um tampo de mesa;
  3. e também produzir 4 pés de mesa a partir de 4 x 0,5 kg de madeira: para isto é necessária uma ordem de produção de 4 pés de mesa;
  4. finalmente, montar a mesa, usando um tampo, 4 pés e 20 pregos: para isto é necessária uma ordem de produção de uma mesa.

Exemplo de produção de 5 mesas

A imagem exibida abaixo mostra a produção de 5 mesas através de 4 ordens de produção, sendo uma de tampos, uma de pés e duas de mesas.

Ordens de produção para 5 mesas

Observe que:

  • a OP1, de 5 tampos, recebe como insumos 5 tampos x 6 kg/tampo = 30 kg de madeira. Depois que esse insumo foi baixado para a OP,  e antes que a OP foi concluida,  ela fica acumulando valor, tanto em material, como em trabalho.
  • a OP2 produz 40 pés a partir de 40 kg de madeira. Ao final das OP3 e OP4 sobrarão pés no estoque.
  • as OP3 e OP4 produzem respectivamente 2 e 3 mesas, requerendo os insumos tampos, pés e pregos conforme a estrutura de produto.

2. É possível produzir sem usar ordens de produção?

Sim, é possível, e para isso basta realizar as seguintes operações manualmente:

  • inicialmente, calcular as quantidades necessárias, verificar a sua disponibilidade, e baixar os insumos do estoque
  • a seguir, realizar a produção, gerando os produtos a partir dos insumos
  • finalmente, estocar os produtos

No entanto, com esta forma de trabalho o usuário é obrigado a realizar manualmente os cálculos de necessidades de insumos e os registros das movimentações, além dos lançamentos contábeis e demais obrigações contábeis e fiscais.

Os principais benefícios do uso de ordens de produção são:

  1. informar o que será produzido, quando e quanto
  2. informar a situação atual da produção: em que operação encontra-se cada lote de produção, o que já foi concluído

Além disso:

  • ao criar a OP de determinada quantidade de um produto, a quantidade a baixar de cada insumo é calculada automaticamente, a partir da estrutura de produto.
  • o MRP calcula automaticamente as necessidades de compra e produção dos insumos da OP
  • o material baixado do estoque é abatido automaticamente das necessidades de insumos da ordem de produção (OP)
  • cada baixa de insumos é automaticamente registrada como uma movimentação do estoque para a ordem de produção. O registro das movimentações confere rastreabilidade, indicando os lotes de origem do material incorporado à OP, o que é exigido por alguns segmentos do mercado, tais como a indústria alimentícia, cosmética e aeronáutica;
  • custeio: as movimentações transferem o custo do material movimentado que, somado ao custo da mão de obra, gera o custo realizado da OP.

3. Criação da ordem de produção

Uma ordem de produção pode ser criada de 2 formas:

  • manualmente, indicando o item, quantidade a produzir, e a data desejada para o item concluído. Isto requer várias consultas ao estoque e cálculo das necessidades.
  • automaticamente, pelo MRP, um algoritmo incluído nos ERPs de propósitos industriais

Para produzir mesas, são necessárias OPs para cada item fabricado. Portanto, devem ser criadas OPs para o tampo, os pés e as mesas.

As OPs podem ser criadas manualmente, ou pelo MRP.  Começaremos pelo mais simples, que é a criação manual.

O caminho usual para a criação de um OP é:

  1. criar um item, com procedência “fabricado”, por exemplo TAMPO DE MESA
  2. criar um ou mais itens que serão os insumos do TAMPO DE MESA, por exemplo TÁBUA DE MADEIRA.
  3. criar um ou mais centros de trabalho, por exemplo SERRA e LIXA.
  4. criar o roteiro de produção, constituído por uma sequência de operações, cada operação sendo realizada em um centro de trabalho. Exemplo:
    1. SERRAR  CT: SERRA
    2. LIXAR       CT:LIXA
  5. criar a estrutura de produto (também conhecido como ficha técnica, fórmula ou receita). A estrutura de produto é constituída por um conjunto de itens-filho, que serão os insumos da ordem de produção. Exemplo:
    1. Itens filho do TAMPO DE MESA:  1 TÁBUA DE MADEIRA
  6. criar a OP do TAMPO DE MESA.

Uma OP criada manualmente já nasce no estado “Produzir”, com quantidade e data fixas.

Preencha os campos de item a ser produzido, quantidade a produzir e data de necessidade. Clique em botao_salvar ou Passo-a-passo-45.

Ciclo típico de uma ordem de produção

Se a OP é criada pelo MRP:

  1. A OP é criada com QtFixa = ‘N’ e DtFixa = ‘N’, em estado “Sugerida”, mas ainda não tem código.
  2. O planejador confirma a OP, passando-a para o estado “A produzir”, e a OP recebe um código sequencial.
  3. O planejador aprova a quantidade a produzir, tornando QtFixa = ‘S’, mas mantém a flexibilidade quanto à data da produção.
  4. Mais perto do início da produção, o planejador pode tornar DtFixa = ‘S’, para evitar que o MRP possa alterar a data de necessidade, mas isso não é obrigatório.

Se a OP é criada manualmente, ela já é criada no estado “Produzir”, com QtFixa = ‘S’ e DtFixa = ‘S’.

4. Roteiro e operações de uma ordem de produção

O roteiro de uma OP é constituído por uma sequência de operações. Uma operação de OP pode ser criada diretamente na OP, mas normalmente é copiada da respectiva operação do roteiro do item produzido, podendo ser editada:

  1. Na tela de ordens de produção (menu Produção > Ordens de produção), clique  para editar a OP.
  2. Na tela de edição da OP, vá ao menu Consultar > Roteiro da OP.
  3. Na tela de roteiro da OP, são mostradas suas operações.
  4. Para inserir uma nova operação no roteiro dessa OP, clique no botão .
    • Informe o centro de trabalho, a estação de trabalho e defina o ordenamento.
  5. Para ordenar as operações já existentes, clique no botão de edição  da operação desejada.
    • Edite a ordem da operação no campo “Operação*“.
    • Edite, se necessário, os campos “Inicio realizado*” e “Fim previsto*“ da operação.
    • Clique em .

5. Baixa de insumos para ordens de produção

Para cada OP não concluída, o MAXIPROD mostra se ainda há algum insumo a baixar do estoque, comparando o que já foi baixado com o previsto pela estrutura de produto.

A cada baixa realizada é verificado, e confirmado manualmente, caso necessário, se a baixa do respectivo insumo foi concluída.  Dependendo da propriedade “Baixa” do item-filho (vide propriedades do item), há 3 formas de realizar a baixa:

  • manualmente
  • por explosão: os insumos são baixados a cada conclusão parcial ou total de cada operação da OP, proporcionalmente à quantidade concluída dessa operação. Quando for feita a baixa por explosão, a baixa propriamente dita já terá ocorrido, portanto deve ser realizada independente da conclusão da operação da OP. Ou seja, se não tiverem sido concluídas as baixas de todos os insumos, ou houver algum outro problema, a operação da OP não será concluída, sendo exibida a mensagem correspondente, mas os insumos baixados continuarão assim. Após o complemento de baixas, a operação poderá ser concluídas.
  • sem exigir baixa: por exemplo, no caso de água em uma receita de alimentos. Deseja-se que a água conste na receita, mas que não se seja obrigado a baixar água a cada OP.

A baixa por explosão aproveita apenas estoque em conta contábil que tenha o checkbox “

Como baixar insumos do estoque para uma ordem de produção?

Na grade de Ordens de produção, ou do multinível futuro de um item de pedido de venda, duplo-clicar a OP desejada.  Aparece a grade de insumos a baixar, com as quantidades já calculadas.  Agora, há algumas possibilidades:

  1. se há uma única opção de lote para baixar, então basta clicar a flecha para baixo, para baixar a quantidade mostrada na janela;
  2. se há várias opções: a clicar a flecha, abre-se uma grade com os lotes de estoque candidatos à baixa, para seleção;
  3. se não há estoque suficiente para baixar, então a janela com a quantidade aparece em rosa;
  4. se o usuário deseja baixar uma quantidade inferior ao saldo a baixar, e concluir a baixa daquele insumo (de forma a poder concluir a OP,  do ponto de vista daquele insumos), deve clicar o ‘V’ à direita.

Para realizar uma baixa parcial de um insumo da ordem de produção:

1. Na tela de edição da ordem de produção, edite a quantidade de cada insumo baixado. Antes de efetivar a baixa, o estoque disponível é de 1.000,00 unidades.

2. Clique no ícone , e será exibida a seguinte janela:

O botão realiza a baixa, indicando que podem ser realizadas novas baixas do mesmo insumo para a OP.

O botão indica que esta foi a última baixa do insumo para a ordem de produção.

No exemplo abaixo, a coluna “Qt baixada” passou de 0 para 10, a coluna “Qt a baixar” passou de 200 para 190 e a coluna “Estoque disponível” passou de 1000 para 990:

Veja também como é feito o custeio da matéria-prima consumida por uma ordem de produção

Checkbox “Manter o insumo consumido em estoque separado”

Na baixa de cada insumo, aparece um checkbox “Manter o insumo consumido em estoque separado”.  Se o estoque do insumo é de propriedade de terceiros, então o checkbox é marcado automaticamente. Se este checkbox não é marcado, o custo do insumo é incorporado ao  custo da ordem de produção. Se é marcado, o insumo baixado é transferido para uma linha de estoque especial (de “insumos baixados”) identificada pela OP, do qual pode ser transferido para uma linha independente da NF de saída.

6. Conclusão da ordem de produção

Ao concluir determinada quantidade da OP, esta é movimentada para algum local de estoque, seja almoxarifado, refugo, chão de fábrica, etc. Cada quantidade parcial pode ter um destino diferente.  A conta de destino é inicializada conforme o tipo contábil do item.

Após a conclusão da OP, a tela de estoques mostra a nova quantidade do produto final.

Para realizar uma conclusão parcial:

1. Clique no botão , abrindo a janela de conclusão da OP.

2. Na janela aberta, edite o campo “Quantidade*”, indicando a quantidade produzida nesta conclusão parcial:

3. Podem ser  indicados diferentes destinos e endereços de estoques para cada conclusão parcial da OP, editando o campo “Destino” e “Endereço de estoque” mostrados na imagem anterior.

Para concluir  a OP, marque o campo “Fechar OP”.

Se a conclusão é parcial, podendo haver novas conclusões parciais, deixe esse campo desmarcado. A OP permanecerá no estado “A produzir” e a coluna “Qt concl” mostrará 10 unidades.

7. Ordens de produção de itens com número de série

Seja uma ordem de produção que produz várias unidades de um mesmo item, com tipo de estocagem por número de série. Alguns insumos dessa OP também são estocados por número de série, devendo-se associar cada unidade do insumo com a respectiva unidade do produto.

Nas movimentações de baixa de insumos para a ordem de produção, o MAXIPROD:

  • armazenará de forma global as baixas dos insumos não estocados por número de série, mostrando as quantidades baixadas para a OP como um todo;
  • no caso dos insumos estocados por número de série, mostrará qual NS de cada insumo foi baixado para cada NS do produto.

7.1. Criando uma OP de  item com números de série 

Ao produzir material com número de série, é possível saber de antemão os números de série que serão produzidos pela OP. No momento em que uma OP é confirmada, são criados N lotes registrados, onde N é a quantidade a ser produzida pela OP.

O produto da OP 86, exibida abaixo, do item 00022, é estocado por número de série.

A estrutura de produto do item 00022 tem 3 insumos:

  • 30 un do item 00032, estocado também por número de série;
  • 3 un do item 00119, estocado por código do item;
  • 9 un do item 00120, estocado por lote do fabricante.

 

7.2. Baixas de insumos

As baixas de insumos para OPs de itens identificados por número de série devem contemplar a rastreabilidade. Ou seja, se os insumos de uma OP destes itens forem também identificados por número de série (ou lote), é necessário que se saiba qual NS (ou lote) de um insumo foi usado para cada unidade do produto.

Ao criar a OP, são criados:

  • um único registro de estoque em elaboração para a OP: os valores de todas as baixas, tanto de insumo normal como rastreado, são acumulados neste registro;
  • um registro de lote registrado para cada número de série. A rastreabilidade fica registradas na movimentações, que tem um campo informando o lote registrado de destino.

Ou seja, no caso de insumos com lote/NS, há uma movimentação de baixa de cada registro de origem (ie de cada lote NS do insumo) para o mesmo registro de estoque em elaboração.

Como o item em produção é estocado por número de série, a baixa dos insumos utilizados na OP é  individual para cada unidade produzida, quando o item-filho também for estocado por número de série ou lote do fabricante.

Isto é indicado por “Selecione um NS” na coluna “Qt a baixar”.

Na tela da OP, altere o valor do campo “Insumos” para “Números de série”.  Será exibido ao lado um campo para selecionar a o número de série da unidade produzida do produto. Para esta unidade do produto devem ser selecionados os números de série dos insumos.

O sistema carregará os números de série com base no prefixo de número de série associado ao cadastro do item e à quantidade a ser produzida pela OP. No exemplo, três unidades serão produzidas, três números de série são mostradas.

Ao selecionar o número de série de uma unidade do produto, são exibidos os insumos com baixa individualizada (aqueles estocados por número de série ou lote do fabricante), e a coluna “Qt a baixar” é liberada para preenchimento:

Os itens estocados por código do item não são mostrados nesta tela. Estes itens são baixados quando o campo “Insumos” está indicado para “Mostrar todos”.

Do insumo de código 00032, por exemplo, estocado por número de série, são utilizadas 10 unidades por unidade produzida. Para isto, será necessário selecionar 10 números de série distintos para a baixa deste insumo.

Ao clicar no botão , é aberta a janela mostrada na imagem abaixo. Selecione as 10 unidades a baixar e clique em .

 

7.3. Conclusão de unidades produzidas por uma OP

À medida que são concluídas quantidades parciais do produto, é exibida uma grade, onde cada linha corresponde a um número de série. Os números de série a concluir são selecionados manualmente ou por leitura do código de barras. São então feitas movimentações com origem no estoque em elaboração, e destino em registros de estoque de produtos, um para cada número de série, criados no momento da movimentação.

7.4. Conclusão de OP com números de série.

Ao clicar no botão , para concluir uma OP de item com número de série, é mostrada a seguinte janela:

Ao concluir a OP, devem ser indicados os número de série de cada unidade concluída, como mostra exemplo abaixo:

7.5. Custo dos produtos acabados

Ao concluir a OP, todos os números de série do produto terão o mesmo custo no estoque.  Mesmo que se tenha baixado uma unidade de um insumo rastreado por R$ 100,00 para o NS 1 e outra unidade do mesmo insumo, mas por R$ 900,00 para o NS 2, ao concluir a OP ambos terão custo R$ 500,00.

7.6 Modificando a quantidade de uma OP de item estocado por número de série

Pelo fato de serem criados lotes registrados para cada unidade produzida, alguns cuidados devem ser tomados ao alterar a quantidade a produzir de uma OP de material com número de série.

Diminuindo a quantidade:

Só é possível diminuir a quantidade de uma OP se antes o usuário cancelar os lotes registrados que não serão produzidos pela OP e foram criados quando a OP foi confirmada.

Exemplo: OP de quantidade 20. Ao confirmar esta OP, foram criados 20 lotes registrados. Antes de reduzir a quantidade desta OP para 18, é necessário cancelar 2 lotes registrados.

É possível cancelar um lote registrado por número de série através do menu “Ações > Cancelar lote registrado” na tela de lotes registrados.

Aumentando a quantidade:

Só é possível aumentar a quantidade de uma OP, se esta for a última OP confirmada para o item, ou seja, se o próximo NS do cadastro do item for igual ao maior NS da OP +1.

Exemplo: OP de quantidade 20. Ao confirmar esta OP, foram criados 20 lotes registrados (NS 1 a 20). Não será possível aumentar a quantidade desta OP para 25, se o número de série 21 já tiver sido usado por outra OP do mesmo item. Caso contrário, 5 novos lotes registrados serão criados.

Perguntas e respostas

Como reservar uma OP para um item do pedido de venda?

  1. Selecione a OP com 1 clique.
  2. Clique no menu “Ações > Reservar”.
  3. Dentro de “Para:” selecione o item do pedido.
  4. Clique em [Salvar].

O MRP pode criar OPs específicas de um item de pedido, reservando-as para o mesmo?

Sim, pode, basta marcar o checkbox “MRP cria e reserva SCs/OPs por item de pedido de venda” na tela de edição do item. Ao criar a OP em estado “Sugerido”, é criada ao mesmo tempo a reserva, que é apagada se a OP for apagada, e se mantém se a OP passar para o estado “Firme”.