Há algumas diferenças entre a projeção de estoque para estoque e sob encomenda. Ambas as situações são tratadas pelo MRP, podendo ser combinadas, mas, em cada situação, o MRP olha para diferentes propriedades.
O que gera necessidades são:
- Itens dos pedidos de venda;
- Ordens de produção;
- Estoque inferior ao ponto de ressuprimento no momento da execução do MRP. O ponto de ressuprimento é a quantidade em estoque, abaixo da qual devem ser geradas novas ordens de produção ou compras, conforme o item seja fabricado ou comprado;
- Estoque inferior ao estoque mínimo, em qualquer momento futuro, conforme planejado pelo MRP.
- Solicitações de envio para terceirização;
- Solicitações de recebimento para terceirização;
Todos esses geradores de necessidade podem existir em qualquer tipo de produção.
Esta página mostra:
Projeção de estoque sob encomenda
A produção sob encomenda se origina dos pedidos de venda, a partir dos quais o MRP gera as ordens de produção (OPs) para itens de procedência “Fabricado” e solicitações de compra (SCs) para itens de procedência “Comprado”.
1) Quando o MRP é executado, ele analisa os pedidos de venda “Aprovados” e “Faturado c/ entrega futura” e, com isso, calcula as necessidades.
| ⚠️Exceções: pedidos com status “Digitação” que possuam itens reservados também serão considerados na execução do MRP. Para saber mais sobre reservas em pedidos de venda, clique aqui. |
2) Para os itens em que não há estoque suficiente para atender à demanda, nem previsão de estoque até a data de necessidade, serão geradas ordens de produção (OPs) ou solicitações de compra (SCs), conforme a procedência do item. Para analisar a previsão de estoque de um item, utilize a ficha futura. Para saber mais, clique aqui.
3) Portanto, neste cenário, as propriedades diretamente ligadas à produção sob encomenda são:
- Estado do pedido de venda: somente pedidos no estado “Aprovado” são considerados pelo MRP.
- Procedência do item: determina se o MRP deve gerar solicitação de compra ou ordens de produção.
- Configuração “MRP cria e reserva SCs/OPs por item de pedido de venda” no cadastro do item: utilizada para gerar reservas de forma automática quando o MRP sugere solicitações de compra ou ordens de produção do item. Com esta opção ativada, o MRP não acumula as necessidades de diferentes itens de pedidos de venda. Para saber mais, clique aqui.
- Configuração “Considerar o pedido de venda como atendido caso a quantidade reservada do produto seja inferior à tolerância”: utilizada em determinados segmentos industriais que trabalham com quantidades aproximadas na produção. Ou seja, podem-se concluir OPs com quantidade menor que a do pedido, se os clientes sabem da variação de rendimento no processo produtivo. Para mais detalhes, clique aqui.
Projeção de estoque para estoque
É usado quando há vendas regulares, mais ou menos previsíveis, de cada produto, que devem ser atendidas pelo estoque, sem esperar por nova produção. Neste caso, deve haver produção e compras para repor estoques insuficientes para as vendas previstas, mesmo que ainda não haja pedidos de venda.
Pode haver também pedidos de venda, mas estes não são necessários para disparar a produção e as compras. Nas vendas a varejo, normalmente não há pedidos de venda. Nas vendas B2B (business to business) há pedidos de venda, mas, se esses pedidos ficam dentro da previsão, devem ser atendidos pelo estoque. Portanto, o que gera produção e compras, nestes casos, é:
- Pelo MRP: o estoque do produto final se torna inferior ao ponto de ressuprimento.
- Manualmente: o cadastramento manual de ordens de produção do produto final.
Em ambos os casos, cabe ao MRP “explodir” o produto final em seus insumos, gerando as OPs e SCs. No cadastro dos itens, há três campos que definem este cenário:
- Ponto de ressuprimento: quando o estoque atual se torna inferior ao ponto de ressuprimento, o MRP sugere compra ou fabricação para reposição.
- Estoque mínimo: quantidade mínima no estoque. Se o estoque atual, ou previsto pelo MRP, se tornar inferior ao estoque mínimo, é sugerida nova compra ou fabricação.
- Lote mínimo: define a menor quantidade que pode ser comprada ou produzida de um item. Ao sugerir um pedido de compra ou ordem de produção, o MRP nunca sugere uma quantidade inferior ao lote mínimo, mesmo que a necessidade seja menor. Este parâmetro evita pedidos economicamente inviáveis (ex.: alto custo na produção ou exigência mínima do fornecedor).
Exemplo: se a necessidade real for de 30 peças, mas o lote mínimo for 50, o MRP sugerirá 50 peças. - Lote múltiplo: determina que as ordens geradas pelo sistema devem respeitar múltiplos de uma quantidade base. Se um item só pode ser adquirido ou produzido em lotes múltiplos de uma quantidade pré-definida (por razões técnicas ou contratuais), o ERP ajusta automaticamente a sugestão de ordem.
Esta propriedade é frequentemente usada com produtos fabricados/vendidos em pacotes fechados (ex: caixas com 50 unidades) ou máquinas que só podem produzir lotes padronizados.
Exemplo: se a necessidade é de 123 peças, o lote mínimo é 100 peças e o lote múltiplo é 50 peças, então será gerada uma SC de 150 peças (múltiplo de 50 seguinte à necessidade).
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