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Nova versão das ordens de produção

A Ordem de produção (OP), é a principal entidade industrial de um sistema de gestão. Cada produção gera uma ou mais unidades de um mesmo item, a partir de um conjunto de insumos, que podem ser comprados ou fabricados por outras OPs.

Importante: esta funcionalidade está disponível somente na nova versão do ERP MAXIPROD. Se ainda não fez a migração de ordens de produção para a nova versão, entre em contato com o suporte.

Esta página inclui:

Exemplo de produção de 5 mesas
Criação da ordem de produção
Estados das ordens de produção
Ações em ordens de produção
Roteiro e operações de uma ordem de produção
Baixa de insumos para ordens de produção
Conclusão parcial e fechamento de uma ordem de produção
Ordem de produção de itens com número de série

Exemplo de produção de 5 mesas

Em uma indústria de mesas há ordens de produção que transformam madeira, verniz, cola e parafusos no produto final “Mesa”. A transformação dos insumos comprados em um produto final não é necessariamente realizada por uma única OP. Pode haver, neste caminho, OPs que convertem insumos comprados em produtos intermediários, e outras que convertem os produtos intermediários em produtos finais.

Por exemplo, para fabricar uma mesa, é necessário:

1) Comprar madeira e pregos.

2) Produzir o tampo da mesa a partir de 5 kg de madeira: para isto é necessária uma OP de um tampo de mesa.

3) Produzir 4 pés de mesa a partir de 4 x 0,5 kg de madeira: para isto é necessária uma OP de 4 pés de mesa.

4) montar a mesa, usando um tampo, 4 pés e 20 pregos: para isto é necessária uma OP de uma mesa.

A imagem exibida abaixo mostra a produção de 5 mesas através de 4 OPs, sendo uma de tampos, uma de pés e duas de mesas:

fluxograma ordem de produção

Observe que:

1) A OP1, de 5 tampos, recebe como insumos 5 tampos x 6 kg/tampo = 30 kg de madeira. Depois que esse insumo é baixado para a OP ele acumula valor, tanto em material, como em trabalho.

2) A OP2 produz 40 pés a partir de 40 kg de madeira, que serão utilizados nas OP3 e OP4.

3) As OP3 e OP4 produzem respectivamente 2 e 3 mesas, requerendo os insumos tampos, pés e pregos conforme a estrutura de produto. Para saber mais sobre estrutura de produto, clique aqui.

Criação da ordem de produção

Uma ordem de produção pode ser criada de 3 formas:

Manualmente, indicando o item, quantidade a produzir, e a data desejada de conclusão do item produzido. Isto requer várias consultas ao estoque e cálculo das necessidades;
Automaticamente, pelo MRP, um algoritmo incluído nos ERPs de propósitos industriais;
Por importação via arquivo Excel.

Manualmente

1) Acesse o menu “Produção > Ordens de produção”.

2) Clique no botão verde “Novo”.

3) A janela de cadastro de ordens de produção será aberta. Preencha os campos necessários, então clique no botão verde “Salvar”.

4) A OP foi criada com sucesso. Veja abaixo a imagem da grade de ordens de produção.

Observação: uma ordem de produção criada manualmente já nasce no estado “A produzir”, com quantidade e datas fixas. Para saber mais sobre o estado de OPs, clique aqui.

Por importação de arquivo Excel

Para importar ordens de produção em massa de um arquivo Excel:

1) Vá ao menu “Produção > Ordens de produção”.

2) Em seguida, clique no menu “Ações > Importar ordens de produção de arquivo Excel”.

3) Siga as orientações mostradas na janela aberta.

4) Clique no botão “Selecionar arquivo”, para procurar a planilha preenchida na sua máquina, e depois clique em “Importar dados”.

5) Será mostrada a tela abaixo, onde poderá fazer alterações antes de realizar a importação. Essas alterações também podem ser feitas após clicar no botão “Importar dados”. Essa função tem o intuito de corrigir rejeições diretamente, pelo sistema.

Automaticamente via MRP

O MRP analisa os pedidos, consumos previstos, estoque, etc, e calcula uma necessidade de produção. A partir daí, ele sugere ordens de produção automaticamente, visando o atendimento dessa necessidade sem falta nem excesso de estoque.

Para saber mais sobre o MRP e os registros que ele sugere, clique aqui.

1) Para rodar o MRP global, utilize o menu “Produção > Rodar MRP”.

2) Caso haja necessidade de produção, a ordem de produção é criada pelo MRP no estado “Sugerida” e sem número.

3) A produção, neste estado, não possui quantidade e data fixas.

4) Caso queira confirmar a produção, clique no botão verde “Confirmar”.

5) A produção passa para o estado “A produzir”, e a OP recebe um número sequencial.

6) Com a confirmação, a quantidade e a data de necessidade se tornam fixas. Isso evita que o MRP altere os campos, caso seja utilizado posteriormente.

Estados das ordens de produção

O acompanhamento dos estados das ordens de produção é essencial para a interpretação e controle sobre o fluxo produtivo. Abaixo estão exemplificados os estados disponíveis no ERP MAXIPROD.

Sugerida: estado em que o MRP cria as ordens de produção. OPs neste estado ainda não foram confirmadas, por isso, não podem ser concluídas.
Suspensa sugerida: estado onde o usuário deixa a ordem de produção “pausada”, podendo retomar a produção posteriormente. Uma OP só pode ter este estado caso não possua insumos baixados.
A produzir: indica que a OP está aberta. É neste estado onde são realizadas as baixas de insumo, apontamentos de operações, etc.
Fechada: estado que indica que a produção foi concluída, movimentando estoque ou o financeiro.
Cancelada: a produção, por algum motivo, não será mais realizada. A OP está fechada, sem movimentar estoque ou financeiro. Uma OP só pode ser cancelada se não possuir apontamentos de operações.

Ações em ordens de produção

Neste tópico, é explicado cada uma das funções listadas no menu “Ações”.

Gerais

Confirmar: coloca as OPs selecionadas no estado “A produzir”. Pode ser realizada somente para produções nos estados “Sugerida” ou “Suspensa sugerida”.
Suspender: coloca as OPs selecionadas no estado “Suspensa sugerida”. Só pode ser realizado em produções nos estados “Sugerida” ou “A produzir” e que não possuem insumos baixados.
Cancelar: coloca as OPs selecionadas no estado “Cancelada”. Só pode ser realizado com produções no estado “A produzir” e que não possuem apontamentos de operações.
Concluir: coloca as OPs selecionadas no estado “Fechada”, realizando a movimentação de estoque ou financeira. Pode ser realizado em somente um registro por vez, e para produções no estado “A produzir”.
Desfazer conclusão: retira do estoque a quantidade concluída da ordem de produçaõ que estiver no estado “Fechada” ou “A produzir”, a deixando no estado “A produzir”.
Fechar ordem de produção: coloca a OP selecionada no estado “Fechada”, sem concluir (movimentar estoque) o restante do produto fabricado. Seria usado no caso onde somente parte de uma produção foi finalizada, e o restante não será mais fabricado.
Atualizar roteiro: atualiza o roteiro e a estrutura multinível do item produzido. Pode ser utilizado somente em produções nos estados “A produzir”, “Sugerida” ou “Suspensa sugerida”, e para um registro por vez.
Excluir: exclui as ordens de produção selecionadas. Pode ser usada somente para produções que não possuem apontamentos de operações e movimentações de financeiras.

Observação: é importante evitar a exclusão de registros do sistema, pela perda de informação e por impossibilitar o histórico de alterações, que podem ser úteis para consultas e verificações. Para saber mais sobre este assunto, clique aqui.

Retiradas

Retirar apara: realiza a retirada de aparas da ordem de produção selecionada. Para saber mais sobre aparas, clique aqui.
Retirar material: realiza a retirada de materiais da ordem de produção selecionada. Permite a retirada de itens que não estão informados na estrutura multinível do produto final.

Reservas

Reservar: permite cadastrar uma nova reserva para a OP selecionada.
Reservar ordens de produção com projeções de uso destinadas a item de pedido de venda: reserva somente as ordens de produção que estejam destinadas para a necessidade de um pedido de venda.

Apontamentos

Apontar duração da sessão: abre a tela de cadastro de duração da operação (parada da operação).

Boletins de inspeção

Criar boletim de inspeção com operações: abre a tela de cadastro de boletins de inspeção para operações de ordens de produção.
Criar boletim de inspeção do lote gerado pela ordem de produção: abre a tela de cadastro de boletins de inspeção de lotes.

Para saber mais sobre boletins de inspeção, clique aqui.

Importações

Importar ordens de produção de arquivo Excel: abre a tela de importação de ordens de produção, a partir de arquivo Excel.
Importar baixas de insumos de arquivo Excel: abre a tela de importação de baixa de insumos, a partir de arquivo Excel.

Roteiro e operações de uma ordem de produção

O roteiro de uma OP é constituído por uma sequência de operações. Uma operação de OP pode ser criada diretamente na OP, mas normalmente é copiada da respectiva operação do roteiro do item produzido, podendo ser editada.

Para saber mais sobre roteiros de produção, clique aqui.

1) Acesse a tela “Produção > Ordens de produção”.

2) Selecione a ordem de produção que deseja consultar o roteiro.

3) Utilize o menu “Consultar > Operações: roteiro/gantt”.

4) Na tela “Operações de ordens de produção/manutenção”, são mostradas suas operações, cadastradas no roteiro do item.

5) Para inserir uma nova operação no roteiro dessa OP, clique no botão verde “Novo”.

6) Preencha os campos necessários, e clique no botão verde “Salvar”.

7) Para ordenar as operações já existentes, clique no ícone de “lápis” da operação desejada.

a) Edite a ordem da operação no campo “Operação”.

b) Edite, se necessário, os campos “Inicio realizado” e “Fim previsto” da operação.

8) Clique no botão “Salvar”.

Baixa de insumos para ordens de produção

A cada ordem de produção não concluída, o ERP MAXIPROD analisa os insumos “A baixar”, comparando o que já foi baixado com o previsto pela estrutura de produto. Ele não permite que o estoque de um insumo fique negativo ao baixá-lo para uma OP, antes de baixar, já mostra que não há estoque suficiente.

Tipos de baixa

Dependendo da propriedade “Baixa” do item-filho, há 3 formas de fazer a baixa.

Manual: um a um, sobre a grade de insumos da ordem de produção.
Por explosão: os insumos são baixados a cada conclusão parcial ou total de cada operação da OP, proporcionalmente à quantidade concluída dessa operação. Quando é feita a baixa por explosão, a baixa propriamente dita já terá ocorrido, portanto deve ser realizada independente da conclusão da operação da OP. Ou seja, se não tiverem sido concluídas as baixas de todos os insumos, ou houver algum outro problema, a operação da OP não será concluída. Após o complemento de baixas, a operação poderá ser concluída.
Não exige baixa: por exemplo, no caso de água em uma receita de alimentos. Deseja-se que a água conste na receita, mas que não se seja obrigado a baixar água a cada produção.

A baixa por explosão aproveita apenas o estoque associado a conta contábil que tenha a caixa de seleção “Permite baixa por explosão” marcada.

Ou seja, para um insumo ser baixado por explosão, é necessário atender 2 condições:

A propriedade “Baixa” do item ser “Por explosão”.
A caixa de seleção “Permite baixa por explosão”, da conta contábil do estoque de origem do material, estar marcada.

Baixa de insumos manual

1) Na tela “Ordens de produção”, abra a edição da ordem desejada, através do ícone de “lápis” ou dando um duplo clique sobre a linha.

2) Se há uma única opção de lote para baixar, então basta clicar no ícone verde de “seta para baixo”, para baixar a quantidade mostrada na janela.

3) Se está indicado “Múltiplas origens” na coluna “Lote interno”, significa que há várias opções.

a) No caso de múltiplas origens, ao clicar na “seta para baixo”, será mostrada a seleção de registros do estoque, para o usuário fazer a escolha do insumo a ser baixado.

b) Escolha como a baixa será feita, e então clique em “Confirmar”, para fazer a baixa dos insumos, ou “Confirmar e forçar conclusão”, para baixar uma quantidade inferior ao saldo a baixar. Nesta segunda opção, o restante do saldo a baixar não movimenta estoque.

4) Se não há estoque suficiente para baixar, então a janela com a quantidade aparece na cor rosa, como nos exemplos abaixo.

5) Se o usuário deseja baixar uma quantidade inferior ao saldo a baixar, e concluir a baixa daquele insumo (de forma a poder concluir a OP, do ponto de vista daquele insumos), deve clicar no ícone de “checklist” à direita.

Baixa de insumos em massa

1) Na tela “Ordens de produção”, abra a edição da ordem desejada, através do ícone de “lápis” ou dando um duplo clique sobre a linha.

2) Selecione os insumos que deseja, marcando as caixas de seleção.

3) Utilize o menu “Insumos > Baixar insumos”.

4) Será exibida a mensagem de confirmação abaixo.

“Tem certeza de que deseja baixar os insumos selecionados?”

5) Clicando em “Sim”, a ação é realizada, e a seguir é exibida uma janela com os resultados da baixa de insumos selecionados, como no exemplo abaixo.

6) Clicando na mensagem, poderá visualizar demais detalhes sobre a baixa.

Baixa parcial, sem alterar a quantidade a baixar

1) Clique no ícone de “seta para baixo”, sem alterar a quantidade a baixar. Será mostrada a mensagem abaixo.

“Estoque insuficiente para realizar a movimentação da quantidade informada […]
Deseja abrir a tela de seleção de estoques para a baixa de insumos?
Nessa tela, você poderá verificar quais estoques estão disponíveis para a baixa. Se optar por não abrir a tela, a ação de baixa de insumo será cancelada.“

2) Caso clique em “Sim”, o sistema te dará a opção de escolher a quantidade e estoque que deseja. Após fazer isso, estarão disponíveis dois tipos de baixa.

a) O botão “Confirmar” faz a baixa, mas ainda podem ser feitas novas baixas do mesmo insumo para a produção.

b) O botão “Confirmar e forçar conclusão” indica que esta foi a última baixa do insumo para a produção.

Baixa parcial, alterando a quantidade a baixar

1) Abra a edição da ordem desejada, através do ícone de “lápis” ou dando um duplo clique sobre a linha.

2) Ou então, na tela de edição da ordem de produção, edite a quantidade de cada insumo a baixar. No exemplo abaixo, a quantidade parcial disponível para baixa é de 2.450ml.

3) Clique no ícone de “seta para baixo” na coluna “Qt a baixar”.

4) Será exibida a mensagem abaixo.

“Você está baixando uma quantidade parcial de […] do item “[…]”.

O que deseja fazer?“

a) O botão “Baixar” faz a baixa, mas ainda podem ser feitas novas baixas do mesmo insumo para a produção.

b) O botão “Baixar e forçar a conclusão do insumo” indica que esta foi a última baixa do insumo para a produção.

Para saber mais sobre o custeio de ordens de produção, a partir da mão de obra e da baixa de insumos, clique aqui.

Como gerar registro de insumo consumido em estoque separado?

Para facilitar a devolução fiscal de insumos de propriedade de terceiros consumidos na produção, o sistema gera automaticamente registros de estoque do tipo “Consumido”. Os valores de estoque de terceiro consumidos não são agregados ao custo do produto fabricado. Para saber mais sobre terceirização no ERP MAXIPROD, clique aqui.

Conclusão e fechamento de ordens de produção

Ao concluir determinada quantidade da ordem de produção, esta é movimentada para algum local de estoque, seja almoxarifado, refugo, chão de fábrica, etc. Cada quantidade parcial pode ter um destino diferente.

A conta de destino é inicializada conforme o tipo contábil do item. Para saber mais sobre as propriedades dos itens, clique aqui.

Conclusão total ou parcial

1) Na tela de edição de uma ordem de produção, clique no botão “Concluir”.

2) Confirme os dados para a destinação do item.

3) Caso deseje fazer uma conclusão parcial, ou seja, produzir somente parte do produto final, altere o campo “Quantidade”.

a) Ao informar uma quantidade a ser concluída menor que a quantidade total da ordem de produção, o campo “Fechar” será automaticamente desmarcado, como mostrado na imagem acima. Dessa forma, ao realizar a conclusão parcial, a ordem de produção permanecerá no estado “A produzir”.

b) Caso deseje concluir a ordem de produção com somente parte dos itens produzidos, marque o campo “Fechar” novamente.

4) Podem ser indicados diferentes destinos e endereços de estoques para cada conclusão da produção, editando o campo “Destino” e “Endereço de estoque”.

5) O primeiro campo do “Destino” (no exemplo abaixo, “Estoque”) indica se a conta contábil de destino é uma conta de estoque ou uma conta que não é de estoque. O segundo campo (exemplificado na imagem como “Matéria-prima”) é filtrado conforme a opção escolhida, “Estoque” ou “Conta contábil”.

a) Estoque: contas contábeis que tem a caixa de seleção “Pode ser usada em movimentação de estoque” marcado e cuja finalidade é estoque, estoque próprio em poder de terceiros, estoque de terceiro em poder próprio ou estoque de terceiro em poder de terceiro.

b) Conta: contas contábeis que tem a caixa de seleção “Pode ser usada em movimentação de estoque” marcado e cuja finalidade NÃO é uma das citadas acima.

Para saber mais sobre finalidades das contas contábeis, clique aqui.

7) Após confirmar a destinação do item produzido, clique em “Concluir”. Caso a caixa de seleção “Fechar” esteja marcada, a ordem de produção passa do estado “A produzir” para “Fechada”.

8) Neste exemplo, o produto foi destinado para uma conta de estoque de matéria prima, realizando uma conclusão parcial da OP.

Conclusão parcial e fechamento de uma OP de produto estocado por código

A cada conclusão, parcial ou total, de uma ordem de produção, o sistema transfere o valor total do estoque em elaboração para a quantidade produzida nessa conclusão, e zera o estoque em elaboração.

Por exemplo, se há R$ 1.000,00 no estoque em elaboração, e são concluídas 5 unidades da OP, o valor atribuído a cada unidade é R$ 200,00.

De forma geral, isto não corresponde à realidade, pois podem ter sido baixados menos, ou mais insumos que o correspondente à conclusão parcial.

Por exemplo, no caso de uma OP de 5 unidades, se antes do início do trabalho são baixados os insumos referentes a toda a OP, ao concluir (conclusão parcial) da primeira unidade, essa receberá o valor total dos insumos de toda a OP. Se todos os insumos já haviam sido baixados, ao concluir mais unidades, o valor total dos insumos será diluído entre as unidades concluídas.

Ordens de produção de itens com número de série (NS)

Alguns insumos de uma ordem de produção, estocada por número de série (NS), podem ser rastreados, devendo-se associar o lote/NS de cada insumo com o respectivo número de série do produto.

Nas movimentações de baixa de insumos para a produção de um produto com número de série, o ERP MAXIPROD:

1) Armazena e exibe a quantidade total baixada para a OP, de cada insumo não rastreado.

2) No caso dos insumos rastreados, mostrará qual lote/NS de cada insumo foi baixado para cada NS do produto.

Ao criar a ordem de produção, são criados:

Um único registro de estoque em elaboração para a OP: os valores das baixas de todos insumos (tanto normal como NS) são acumulados neste registro.
Quando uma OP produz item com NS, sabe-se de antemão os lotes (números de série) que serão produzidos pela OP. Ou seja, ao baixar um insumo rastreado, escolhe-se para qual NS do produto este insumo é destinado. Assim se sabe qual NS ou lote do insumo foi usado em cada NS do produto.

Por exemplo, o produto da OP 3, exibida abaixo, do item “Biscoito amanteigado”, é estocado por número de série. A estrutura de produto do item tem 3 insumos:

200g de manteiga, estocado por código do item.
500g de amido de milho, estocado por lote do fabricante.
1 un de leite condensado, estocado por número de série.

Exemplo de baixa de um insumo com número de série

1) Na tela de edição de uma ordem de produção, itens estocados por lote do fabricante ou número de série terão visualização abaixo.

2) Clique no ícone de “seta para baixo”, para realizar a baixa destes insumos.

3) O sistema disponibiliza a baixa dos insumos de maneira distinta, para itens que possuem com rastreabilidade. Cada registro abaixo representa um número de série que está sendo produzido.

Conclusão parcial e fechamento de uma OP de produto estocado por número de série

À medida que são concluídas quantidades parciais do produto, é exibida um campo, disponibilizando cada número de série. Os números de série a concluir são selecionados manualmente ou por leitura do código de barras. São então feitas movimentações com origem no estoque em elaboração, e destino em registros de estoque de produtos, um para cada número de série, criados no momento da movimentação.

1) Ao clicar no botão “Concluir”, para concluir uma ordem de produção de item com número de série, é mostrada a janela abaixo.

2) Devem ser indicados, pelo campo “Rastreabilidade”, os número de série de cada unidade concluída. A OP pode também ser fechada, neste caso marque a caixa de seleção “Fechar”.

Caso queira relembrar como funciona o campo “Destino” ao concluir OPs, clique aqui.

Custo dos produtos acabados

Ao concluir a OP, todos os números de série do produto terão o mesmo custo no estoque. Mesmo que se tenha baixado uma unidade de um insumo rastreado por R$ 100,00 para o NS 1 e outra unidade do mesmo insumo, mas por R$ 900,00 para o NS 2, ao concluir a OP ambos terão custo R$ 500,00.

Modificando a quantidade de uma OP de item estocado por número de série

Pelo fato de serem criados lotes registrados para cada unidade produzida, alguns cuidados devem ser tomados ao alterar a quantidade a produzir de uma ordem de produção de item produzido estocado por número de série.

Diminuindo a quantidade

Só é possível diminuir a quantidade de uma OP se antes o usuário cancelar os lotes registrados que não serão produzidos pela OP e foram criados quando a OP foi confirmada.

Exemplo: OP de quantidade 20. Ao confirmar esta OP, foram criados 20 lotes registrados. Antes de reduzir a quantidade desta OP para 18, é necessário cancelar 2 lotes registrados.

É possível cancelar um lote registrado por número de série através do menu “Ações > Cancelar lote registrado” na tela de lotes registrados.

Aumentando a quantidade

Só é possível aumentar a quantidade de uma OP, se esta for a última OP confirmada para o item, ou seja, se o próximo NS do cadastro do item for igual ao maior NS da OP +1.

Exemplo: OP de quantidade 20. Ao confirmar esta OP, foram criados 20 lotes registrados (NS 1 a 20). Não será possível aumentar a quantidade desta OP para 25, se o número de série 21 já tiver sido usado por outra OP do mesmo item. Caso contrário, 5 novos lotes registrados serão criados.

Veja também: